工业生产规模不断扩大，促使大型起重机的需求量不断增长，起重量越来越大，作业范围越来越广，并对能耗和可靠性提出更高的要求。起重机已成为施工专业生产流程中的重要环节。起重机不但要容易制作，容易维护，而且安全性要好，可靠性要高，要求具有优异的耐久性、无故障性、维修性和使用经济性。工业生产方式和用户需求的多样性，使专用起重机的市场不断扩大，以特有的功能满足特殊的需要，发挥出最佳的效用。例如冶金、核电专用起重机，铁路、船舶、风电专用起重机，这就需要功能不断增加，性能不断提升，适应性比以往起重机械设备更强。
风电、核电、水电等清洁能源将是国家重点扶持的基础建设项目，在这些项目建设中对大吨位起重机的作业幅度、作业高度、起重量、吊装精度的需求更高。大吨位全地面起重机受道路法规的限制，不可能无限的加长主臂臂长，提升性能。
如何使现有主臂的性能得到最大的发挥，解决性能与法规之间的矛盾问题？
超起技术、变幅、加长副臂技术是解决这一矛盾问题的良方。
超起技术是2003年德国利勃海尔公司首先在500t全地面起重机上应用，由于超起技术结构、控制复杂，同时受到国外技术的封锁，很难模仿。大型及超大型起重机的吊臂长度很长，受力恶劣，不解决起重臂的受力问题，很难提高整机的起重性能。超起技术的应用，使其吊臂的挠度减少、起升高度增加、吊重性能大幅度提升，对起重机来说是一次技术革命。在随后几年内，世界主要制造商纷纷在大吨位全地面上应用了超起技术；徐重通过自主研发，07年在300t产品上首次采用了门型超起技术，并在08年形成了Y型超起技术。
通过采用超起技术，使起重臂端部增加了一变幅平面的作用力，克服起重臂在吊重状态下的变形，减小起重臂危险截面上的弯矩，降低应力，提高警惕主臂起重性能；同时应用超起装置后，超起的横向距离大于所有臂节的宽度，使超起在臂端部着力点产生强有力的横向支撑，从而增强了起重臂在吊重状态时的侧向稳定性。改善了吊臂的横向、纵向受力，使吊臂挠度减少3-5米，起升高度增加2-4米，提高性能12-110%。通过加长副臂、塔式副臂技术，克服的箱型起重臂自重与起重量之间的矛盾关系，拓展了大吨位起重机的作业空间、作业范围。
